01.11.2014: 183 - 184. Hello Again von der ewigen Baustelle! Mittlerweile sind alle Querträger (Q.) in der gewünschten Grösse. 

Es geht also an die Trassen (T.). Ursprünglich (siehe auch upload vom 01.02.2013) war ein Auflegen der T. auf die Q. geplant. Stand heute wird das so nicht funktionieren, es kostet wertvollen Platz auf der nächsten Etage, oder einfacher ausgedrückt: Das Rollmaterial, insbesondere eine Lok braucht ca. 8 cm Luftraum.

Leider hat sich folgendes nicht bewährt. Mit der Dübelfräse in die Q. gefräst, Domino-Dübel eingeleimt, mit der Oberfräse Schlitze in die T. gefräst, um Q. und T. sozusagen schwebend miteinander zu verbinden.

Ca. 3 Monate hat es gedauert, bis zur Findung einer neuen Methode. Das wird funktionieren, die Vorarbeiten laufen bereits, mehr dazu in Kürze… . 
183Trassen

184Trassen


03.04.2014: 180 - 182. Aktuell werden sämtliche Querträger nachgesägt, d.h. auf ca. 25 mm verkleinert. Sicher irgendwo unnötig, aber die schmalen bringen Gewichtsersparnis und sehen so stimmiger aus. Tja, eine ewige Baustelle laut meiner Frau, aber ich kann nicht anders, ein innerer Zwang, es muss genau so weitergehen. Unglaublich wie viel Motivation man doch aus einem kleinen Stück Holz (Q) holen kann, jedenfalls macht es wieder Spass. Auch, weil die Herausforderung „kleines Stück Holz einspannen und nachsägen“ gelöst ist. Beim Fixieren des Q wurde das schwarze Spannelement (rechts im Bild) gegen beide Holzplatten gedrückt. Danach wurde mit den beiden Spannzwingen fixiert. Darauf wurde das schwarze Spannelement (rechts im Bild) wieder gelöst, um die Spannung auf das Sägeblatt zu reduzieren. Hat funktioniert, gerader Schnitt.
180Q

181Q

182Q


14.12.2013: 176-179. Mittlerweile wurde eine dritte Schablone gefertigt, und endlich funktioniert es wie gewünscht. Die Idee stammt aus einem Handbuch für Oberfräsen, der Verfasser hätte es auch einfacher haben können, und gleich diese nachbauen sollen. Warum einfach, wenn es kompliziert auch geht… . Zurück zur Schablone. Interessant ist hier die Kniehebelzange, ein US-Patent. Diese fixiert schon heftig, dazu wird noch von beiden Aussenseiten fixiert, das hält!

Eingespannt ist hier ein 55 cm langer Querträger, zur Erinnerung: Darüber sollen bald die Gleise verlaufen. Systainer Port: Wer Ordnung hält, ist nur zu faul zum Suchen? Das stimmt nicht ganz: Ohne Ordnung finde ich nach kurzer Zeit nichts mehr, das ist schlecht für die Konzentration, die Sicherheit, die Psyche.
176Schablone

177Schablone

178Schablone

179SysPort


09.10.2013: 174/175. Kann es sein, dass mich eine negative Energie immer wieder zurückwirft? Was ist passiert? Mit dem Zentrierdorn (Z) wurde der Kopierring zentriert. Wie man sieht, hat dieser Z zwei unterschiedliche Schaftstärken. Der untere Bereich des Schaft hat einen Durchmesser von 8mm, und ist somit passend für die Spannzange. Aus Unachtsamkeit wurde jedoch der obere Bereich eingespannt und festgeschraubt. Dabei wurde die 8mm-Spannzange zu weit zusammen gedrückt. Nach dem Zentrieren wurde der Nutfräser eingespannt, in der Hoffnung, die Spannzange würde sich wieder weiten. Beim  Versuch des Fräserwechsel ging nichts mehr. Der Fräser hat sich in der Spannzange regelrecht verkeilt, mit roher Gewalt musste der Fräser im Schraubstock “bearbeitet“ werden. Fräser und Spannzange im Eimer. So kann man sich auch ausbremsen. Die neuen Teile sind unterwegs…

174Spannzange 

 

175Spannzange


27.09.2013: 170-173. Hier nun ein geeigneterer Fräser, ein Nutfräser, bohrschneidend, d.h. er kann Nuten fräsen und bohren. Er wirft die Späne besser aus, das Holz verbrennt nicht so schnell.

Mit dem Bosch Bohrautomat werden die Löcher für die Stahlstifte gebohrt, hier ist Präzision erforderlich.

Die ersten Q wurden bereits eingepasst, what a feeling. Ein paar Hundert werden noch folgen, das kann dauern… . An dieser Stelle möchte ich mich nochmal bedanken bei Marko. Er hat die Gewindehülsen gebohrt, damit die Stahlstifte eingeschlagen werden können.
170Q

171Q

172Q

173Q


14.09.2013: 159-169. Eine neue Schablone wurde gefertigt, hier werden die Querträger (Q) eingepasst und mit der Oberfräse gebohrt. Der Dübelbohrer hat sich jedoch nicht bewährt, er wirft die Späne nicht aus, wird zu heiss, was man hier deutlich sieht.
159Schablone

160Schablone

161Schablone

162Schablone

163Schablone

164Schablone

165Schablone

166Schablone

167Schablone

168Schablone

169Schablone


18.08.2013:156-158. Gleis 5+6. Es geht an die finale Anpassung der Querträger(Q). Diese scheinen überdimensioniert, deshalb wurde beschlossen jeden Q zu halbieren. Eine fummelige Sache, auch von der Befestigung am Sägetisch her. Um die Q. besser festspannen zu können, wurde der Splitterschutz der Tauchsäge (Pfeil) entfernt. So finden die beiden Spannzwingen noch einen Halt. Da die Qualität der Schnittkante nicht schlechter ist, wird der Splitterschutz nicht mehr zum Einsatz kommen. Wie kann die Stabilität eines nur noch „halb so tiefen“ Q gewährleistet werden? Durch Drehen um 180 Grad erscheinen die Schichten der Multiplex senkrecht, und da es um die Druckbelastung von oben geht, ist Variante 2 (Foto) die bessere Alternative. Das heisst, auch ein „halber Q“ verhindert das Durchbiegen. 
156Druckbelastung

157Druckbelastung

158Druckbelastung


10.08.2013: 155. Mittlerweile ist der neue Fräser eingetroffen, es kann weiter gehen. Nochmal zurück zum gebrochenen Fräser. Arbeitskollege Peter:“Dieser Bruch deutet auf einen Materialfehler…6er Fräser sind problematisch, Vorsicht ist angesagt, ein Restrisiko bleibt bei jeder Maschine…wer Angst hat, sollte keine Maschine bedienen…“ Was lernt man daraus? Den Fräser noch weniger belasten. Da er zweischneidig ist (d.h. man kann ihn zusätzlich wie einen herkömmlichen Bohrer nach unten drücken) wird ab sofort überwiegend nach unten gefräst, raus aus dem Schlitz, nachrücken, rein in den Schlitz. Ist aufwendiger, funktioniert aber. Um unverletzt zu bleiben, darf man keine Routine aufkommen lassen, doch ein Restrisiko bleibt immer – bei jeder Maschine. Und so braucht man auch etwas Glück auf dem Weg zum Ziel. Sicher ist man überwiegend Pilot, ein Stück weit leider Passagier. Die Kräfte, die hier wirken, sind schon gewaltig. Eine Bohrmaschine dreht mit 3000 Umdrehungen, die Oberfräse mit bis zu 30.000, dagegen schützt die beste Schutzbrille nicht. Ein unkontrolliert abrechender Fräser bohrt sich in jeden Körperteil. Eine Ritterrüstung wäre die Lösung, am Dachboden bei 35 Grad.
155Bruch


06.08.2013:153-154. Beim Nutenfräsen ist der Fräser gebrochen. Es handelt sich um einen Nutenfräser D6x25 Frästiefe. Überlastung, Materialfehler? Der Händler, selbst Tischlermeister sagte dazu:“Mit der Zeit wird man vorsichtiger…besser nur 5 mm pro Fräsung abtragen… . Zugegeben, es waren 8 mm pro Fräsung. Gut, der nächste Fräser muss noch pfleglicher behandelt werden.
153Nuten

154Nuten


03.07.2013: 152. Gleise 5 und 6. Auf der Höhe 80 sollen ca. 130 cm plan und ohne Steigung verlaufen. Nach rechts geht es dann dem Hbf auf Höhe 104 entgegen.

Streckenlänge / Länge ab Steigung bis zum Hbf: 958 cm (9,58 Meter).

Zu überwindende Steigung in cm: 24

Steigung pro cm: 0,0250521 (24 : 958)

Steigung pro 100 cm: 2,50521 (0,0250521 x 100)

Steigung in Prozent: 2,50521 (2,51%)

Abstand von A-Pfeiler zu A-Pfeiler in cm: je ca. 35

Steigung von „A“ zu „A“ in cm: 0,88 (0,0250521 x 35)

Praxis: An jedem „A“ wird die Nut ca. 1 cm weiter nach oben gefräst.

Natürlich könnte man sich die Berechnung sparen, und „A“ grosszügig nutfräsen. Die Folgen wären jedoch Instabilität von „A“ und verschlissene Fräser.
152Nuten6


02.07.2013: 147-151. Steigung von Sbf 80 cm auf Hbf 104 cm. Es geht ans Nutenfräsen. Vorab wurde die Länge der Nut ermittelt, dazu morgen. Die Nut misst ca. 20 mm, gefräst mit 6-mm Fräser. Die Bewegungsamplitude der Oberfräse (OF) ist also relativ kurz. Dennoch muss für die Bewegungsfreiheit der OF der Saugschlauch – irgendwie – arretiert werden, hier rechts am Multifunktionstisch. Warum? Wenn sich während des Fräsens der Schlauch verhakt, rupft die OF, die Nut kann man vergessen. Die Nut sieht ganz gut aus, nach einigen Testfräsungen sollte das gelingen. An der OF ist gut der Revolveranschlag zu erkennen, hat nichts mit Waffen zu tun. Das Holz misst 24 mm Stärke, deswegen muss hier in 3 Schritten in die Tiefe gefräst werden. Dazu wird der Revolveranschlag jeweils gedreht auf die nächst tiefere Einstellung. Warum in 3 Schritten fräsen? Der Fräser wird weniger heiss, hält länger, und fliegt Dir nicht gleich um die Ohren.

Die Sterngriffschrauben (rot-schwarz) wurden schon mal in die Nut gesteckt, erkennbar die Steigung, es geht nach oben.
147Nuten1

148Nuten2

149Nuten3

150Nuten4

151Nuten5


18.05.2013: 144-146. Gleise 5 – 10 sind provisorisch verlegt. Das sind insgesamt ca. 130 Meter! Der längste Gleisabschnitt (GA) ist Gleis 6 mit 28 Meter. Der kürzeste GA Gleis 7 (am Foto noch nicht verlegt) mit 9 Meter. Wenn die Physik mitspielt, können hier Megalange Züge durch den Hbf fahren. Wie geht es weiter? Der Hosengummi muss sukzessive durch Querträger (Q) ersetzt werden, in die A-Pfeiler werden Spalten gefräst. Dazu sollen die Gleise nur noch lokal zurückgebaut werden, danach gleich wieder aufgelegt werden. Ja, und die Gleise 1 – 4 wollen auch noch verbaut werden… . Es gibt viel zu tun, aber das Gefühl ist immer noch da: Es kann funktionieren… .
144Gleisabschnitt1

145Gleisabschnitt2

146Gleisabschnitt3


23.03.2013: 142-143. Aus Holzresten sollten Querträger (Q) und Baukastenholz (B) gesägt werden. Das ging glorreich daneben, mal zu kurz, mal zu lang. Heute, Samstag wurde die Strategie geändert, und nun hat es funktioniert, die Stimmung steigt. Hintergrund: Q und B müssen (oder sollten zumindest so gut wie irgend möglich) gleich lang gesägt sein. Gleich lang bedeutet schon auch den Bereich unter 1 mm, also der 1/10 mm-Bereich. Grössere Toleranzen müssen nicht, aber können später zu zeitraubenden Nacharbeiten führen. Auf der sicheren Seite ist man, wenn z.B. Q (30 mm Tiefe) und B (80 mm Tiefe) aus dem gleichen Element gesägt werden.

P.S. Der Präzision nicht förderlich ist, wenn man ein Holz erst mal zu lange sägt, um danach auf das gewünschte Mass zu kürzen. Die Tauchsäge neigt im mm-Bereich wortwörtlich zu Neigungen, das kann frustrieren, wenn man einen Winkel am Stoss ansetzt und das dann registriert. Kürzen ist dann meist nicht mehr drin.

Am besten, der erste Schnitt bringt das richtige Mass. Mit der Zeit und der gesammelten Erfahrung klappt das immer besser. Das Schreinerhandwerk ist schon komplex, und im Baumarkt erzählt Dir das keiner. 
142Q

143Q


12.03.2013: 138-141. Mitunter fragt man sich, wie man hier den Überblick behalten will.

Montage A-Pfeiler: Darauf wird im vorderen Bereich die Hbf Platte gelegt. Die Pfeiler sollten also zu 100 % im Wasser sein. Die Erblast unebener Boden lässt sich nicht ändern, also ist etwas Improvisation angesagt. Es ist keine Schande, hier nachzubohren. Auch nicht bei den Pfeilern. Hauptsache die Pfeiler sind im Wasser. Wo ein Loch zu klein, da macht das ein Schreiner bei Kundschaft auch nicht anders, für ein paar Löcher schleppt der keine Oberfräse (OF) an, selbst wenn er sie dabei hätte. Die Löcher der Pfeiler wurden ja bereits mit der OF gebohrt, da ist ein Nachbohren mit dem Akku kein Beinbruch.
138Gleise

139Gleise

140Gleise

141Gleise


02.03.2013: 134-137. Mit einem Abrundfräser werden die A-Pfeiler an den Kanten rundgefräst, daher der Name Abrundfräser. Wie gesagt, vermindert sich dadurch die Verletzungsgefahr (Holzspiese), auch von der Optik sieht eine gerundete Kante besser aus. Unglaublich, aber das Holz liegt angenehm in der Hand, wenn es an den Kanten gefräst ist.

Die Oberfräse kann man exakt in der gewünschten Position mittels Stellrad fixieren (Probefräsung machen), einmal fixiert kann man so stundenlang die gleiche Rundung fräsen. Der Teufel steckt in der aufkommenden Routine. Sobald sich z.B. Saugschlauch oder Netzkabel verkaken, hat man eine unschöne Kante. Ärgerlich beim Möbelbau, aber hier ist das verkraftbar.  
134Abrundfraeser

135Abrundfraeser

136Abrundfraeser

137Abrundfraeser


24.02.2013: 132-133. A. wurden mit U. mittels Maschinenschrauben befestigt. Die Hosengummi-Aufbauten (rotes x) können nach und nach entfernt werden. Auch die Gewindestangen-Aufbauten sind nur behelfsmässig gestellt zum Zwecke der Vorstellung in real.
132Baukasten1

132Baukasten2


27.03.2013: 120 – 131. Zeitlich vorgegriffen, aber passend zum Thema Dübelfräse  eine weitere detaillierte Beschreibung der Vorgehensweise. Es reicht, wenn 1 Anschlagreiter (A) seitlich mit dem Werkstück abschliesst, der Zweite A. federt beim Andrücken an das Werkstück automatisch zurück und der Fräser fräst sich in das Werkstück. Dass dieses Loch nicht mittig ist, spielt keine Rolle. Durch die Unterstützung der Anschlagreiter ist es präzise und schnell erstellt. Die Dübelfräse ist ein sehr sicheres Werkzeug, bei der richtigen Handhabung sind Verletzungen nicht zu befürchten. 
120Domino1

121Domino2

122Domino3

123Domino4

124Domino5

125Domino6

126Domino7

127Domino8

128Domino9

129Domino10

130Domino11

131Domino12


23.02.2013: 107-119. Erstellen eines Baukasten mittels der Domino Dübelfräse. Man liest einiges über Fräsen, Dübeln, Dübelfräsen mit Runddübel. Hier mal Schritt für Schritt, jedoch natürlich mit den ovalen patentierten Dominodübeln. Ein ovaler Dübel ist bereits ab dem ersten Dübel verdrehsicher, folglich reicht 1 Dübel pro Seite. Hier erkennt man gleich die sogenannten schwarzen Anschlagreiter. Dübelfräse seitlich an B. ansetzen, in Sekundenschnelle ist die erste Fräsung erstellt. In einem weiteren Schritt wird der Gegenpart zu B. gefräst, nämlich A. Die Dübelfräse ist leicht bedienbar, schnell erlernbar und idiotensicher, das sieht man am Autor (smile). Eine Spannzwinge fixiert hier die Dübelfräse mit A. – für eine präzise Fräsung reicht das vollkommen. Danach werden die ovalen Dübel eingeschlagen und A. wird mit B. verbunden, fertig ist der Baukasten. Das ist wirklich keine Hexerei, schnell und absolut präzise.

In einem Holzforum wurde kontrovers diskutiert über die Wirtschaftlichkeit im gewerblichen Bereich dieser Dübelfräse. Sicher liegen Domino Dübel ein paar cent höher als Runddübel, doch was interessiert das einen Heimwerker, der an einem halben Lebenswerk bastelt… .  

107Domino1

108Domino2

109Domino3

110Domino4

111Domino5

112Domino6

113Domino7

114Domino8

115Domino9

116Domino10

117Domino11

118Domino12

119Domino13


09.02.2013: 104-106. Die Grundidee bleibt, der Gleisverlauf wechselt in Nuancen, ein Anbau ist notwendig. Schlecht für die Zugänglichkeit, das neu eingepasste Element kann in Zukunft voraussichtlich noch um ca. die Hälfte gekürzt werden. Ein Holzpfosten war im Weg, ein A. muss nachgesägt werden.
104Anbau1

104Anbau2

104Anbau3


03.02.2013: 100 – 103. Fortschritt, inclusive Gleise.
100Aufbau1

100Aufbau2

100Aufbau3

100Aufbau4


01.02.2013:98-99. Hosengummi in mieser Qualität, taugen aber für einen provisorischen Aufbau. Als Querträgerersatz zur Höhenjustage.

Der provisorische Aufbau schreitet voran, zu erkennen der Hosengummi. Im Vordergrund die Sperrholzelemente nur für den behelfsmässigen Aufbau. Die A-Pfeiler im Hintergrund, stabilisiert durch Gewindestangen aus Multiplex. Der reale Trassenbau besteht aus 5 verschiedenen Holzelementen.

A-Pfeiler, gebohrt. Diese werden, wo möglich am Korpus der Unterkonstruktion (U) versenkt und verschraubt (als Beispiel die Bilder vom Silvesterabend).

A-Pfeiler, ohne Bohrungen im Baukastenprinzip (Bilder folgen später). Diese A-Pfeiler werden auf den Stäbchenplatten der U. als Baukasten erstellt, werden also nicht versenkt.

B-Elemente (B. gleich Baukasten). Damit die A-Pfeiler ohne Bohrungen nicht gleich umkippen, erfolgt der Aufbau mit B., die per Dübel stabilisiert werden (Bilder folgen) im Baukastenaufbau.

Q-Elemente (Q. gleich Querträger). Diese werden real in der jeweils gewünschten Höhe den Hosengummi ablösen (Q. als Beispiel die Bilder vom 13.01.2013).

T-Elemente (T. gleich Trasse). Diese werden über die Q. gelegt, und darauf dann die Gleise.

Da dies kein Rechtschreibforum ist, wird es fortan mit den Abkürzungen A, B, Q, T weitergehen, bzw. mit diesen Holzelementen wird es fortan nach oben gehen auf Ebene Regensburg Hbf.

98Hosengummi1

99Hosengummi2

 

29.01.2013: 96-97. Rekonstruktion des praktischen Gleisverlauf. A-Pfosten wurden zweckentfremdet, via Gewindestangen behelfsmässig zusammengeschraubt.
96APfosten1

97APfosten2


26.01.2013: 94 – 95. Das müsste Gleis 6 sein, die Gleisabschnittlänge beträgt ca. 30 Meter. Von dieser Art gibt es insgesamt 5 Gleisabschnitte. Hbf Gleis 6 ist ein Güterzuggleis, mit Gleis 6 ist somit der gesamte Gleisabschnitt gemeint. Im Vordergrund (bei der Fototasche) wird das sichtbare Hbf-Gleis 6 verlaufen.
94APfeiler

95Gleis6


23.01.2013: 92 – 93. Gefräste Kanten. In einer Hauruck-Aktion wurde 4 Stunden nonstop gefräst. Von 7:30 – 11:30 Uhr, es war wie ein Rausch. Die Aktion war einmalig und ist nicht wiederholbar. Selbst Federer – Tsonga (Australian Open, Viertelfinale) mussten warten. Bei bis Fertigstellung gefühlten 100 A-Pfosten ist es ein gutes Gefühl, wenn die extrem scharfen Ecken und Kanten der Multiplex  rund gefräst sind. Die Verletzungsgefahr ist nun geringer, Holzspiesse in der Haut kann man so fast vergessen. Und es fühlt sich gut an, wenn man eine gerundete Kante in den Händen hält.
92Kantenfraeser

93Kantenfraeser


16.01.2013: 91. Ein weiterer Test zur Machbarkeit und zum bildlichen Verständnis. Die Gleise laufen ja in verschiedenen Höhen und Zonen. Räumliches Vorstellungsvermögen nennt man das wohl. Die davon quatschen, haben so was noch nicht realisiert, die brauchst Du gar nicht fragen, Du bist und bleibst ein Einzelkämpfer mit offenem Ende.
91Test


13.01.2013: 86 – 90. Querträger (Q) zur Justage der Gleisstrassen. Bohrung auf beiden Stirnseiten mittels der Oberfräse (OF) und einer selbst angefertigten Holzschablone.

Auch die OF wurde mit einer Schablone bestückt, diese greift dann in das Loch der Holzschablone mit dem selben Durchmesser. So bekommt man Löcher mittig. Q, Holzschablone aufsetzen, OF aufsetzen und los kann es gehen.

Nach der Fräsung werden die Gewindehülsen eingesteckt und mittels eines Bolzen (oder auch Stift) gegen Verdrehung gesichert. Exaktes Messen für das Bohrloch des Bolzen, durchschlagen, fertig. Was dieser Bolzen verbindet, lässt der nicht mehr los – mein Deutsch war auch schon mal besser, aber darum geht es nicht. Der Test zum Verständnis hat funktioniert. Die Q werden real dann schmäler sein.
86Q1

86Q2

86Q3

86Q4

86Q5


01.01.2013: 84. / 85. Willkommen in 2013. Hier noch mal die Schablone. Der A-Pfeiler ist eingespannt (grüner Pfeil), die OF ist zwangsgeführt über die Führungsschiene, so werden mit dem Bohrfräser exakte Löcher gebohrt.
84Schablone1

85Schablone2


31.12.202: 79. – 83. Guten Rutsch in 2013. Am Silvesterabend wurde noch mal bis Mitternacht gebastelt, inclusive eines gewissen Lärmpegel, doch kein Nachbar hat es gehört. War ja Silvester, sollen die ruhig feiern, basteln kann auch Party sein und man freut sich über Fortschritte.

Am hinteren Teil musste noch ein horizontales Element eingezogen werden, damit die A-Pfeiler montiert werden konnten.

Kleiner Rückbau, grosser Staub. Mit dem Fein-Multi musste neben dem Holzfuss rückgebaut werden, danach wurde dann ein A-Pfeiler eingepasst.
79Anbau1

80Anbau2

81Anbau3

82Rueckbau

83Einfuegen



27.12.2012: 77./ 78. Hier werden “A-Pfeiler“ gesägt. Die Multiplex sind im engen Raum nicht leicht zu handlen, die Seiten sind auch nicht zu 100 % plan, vom Schreiner-Grosshandel her. Anfangs hatte ich auch erst mal dem Schreiner-Grosshandel vertraut, doch Kontrolle ist besser, sind Erfahrungswerte. Also zuerst die Seiten auf rechten Winkel zusägen. Wie man sieht, kommen hier 3 Spannzwingen zum Einsatz – der Anfang muss einfach passen, bzw. im rechten Winkel sein. Ansonsten läuft man Gefahr, die Freude an der Arbeit zu verlieren – und das kann eine “gefährliche Abwärtsspirale“ sein.

Und hier die gesägten “A-Pfeiler“, behelfsmässig zum Test angeschraubt. Übrigens war es richtig, zwei Schrauben zu verwenden – eine würde die Last nicht halten, zur Seite kippen. 
77Handling

78Pfeilertest



22.12.2012: 72. – 76. Erst nicht beabsichtigt, wurde mithilfe der Spannzwingen, Führungsschiene (FS) eine Bohrschablone geschaffen. Einmal exakt eingestellt, konnten die Bohrungen in Sekundenschnelle und - natürlich in 90 Grad gefräst (gebohrt) werden. Die Oberfräse ist über die FS zwangsgeführt, nach links und rechts wurde von der Skala abgelesen, die beiden Striche dienen als verlängerte Markierung. Je nach Verständnis kann solch eine Einstellung schnell mal eine Stunde kosten (bei mir zwei). Ich bin Anfänger in der Holzbearbeitung, deswegen ziehe ich mir bewusst den "Helfer Zeit" auf meine Seite. Je mehr Zeit ich mir lasse, umso besser wird das Ergebnis. Es wäre eine Sünde, eine Multiplex schief zu Bohren.

Was bohrt hier der Akku ? Einen "Pfeiler A" . Alle "Pfeiler A" sind aus MP, Stärke 24 mm, Breite 80 mm. Vielleicht schon grenzwertig bei 2 Bohrlöchern, vielleicht aber doch eine guter Kompromiss in punkto Gewicht, Materialkosten. Spannzwinge, Bohren und dann gleich das erste Loch verschrauben, das war der Schlüssel.

Die sichtbaren Verbrennungen hat die OF verursacht, der Bohrfräser muss in Zukunft schneller in das Holz gesenkt werden, nicht weiter tragisch.  

Auf "A" wird noch einiges an Innovation zukommen, ersetzen unter anderem Gewindestangen. Erst dachte ich an eine zentrale Bohrung, diese hätte man gut in's Wasser bringen können. Doch ich bin froh um das 2. Loch.

Die Libelle der Wasserwaage ist zufrieden. 
72Schablone1

73Schablone2

74Akku

75Libelle1

76Libelle2



19.12.2012: 70./71. Spezial-Gummihammer. Multiplexplatten sind schwer zu justieren auf dem Tisch. Der unscheinbare Gummihammer ohne Rückschlageffekt im Hintergrund  tut gute Dienste. Mit einem 1 €  - Gummihammer  hat dieser jedoch nichts gemein.

Vor jedem neuen Gebrauch sollte man den Fräser in Backofenspray reinigen. Die Führungsrolle muss aber vorher abgeschraubt werden. Das Spray würde die Kugellager angreifen.
70Gummihammer

71Reinigung



27.11.2012: 69. 6 Zentner Multiplex im Kofferraum, für Pfosten, Querträger, Baukastensystem und Gleistrassen.
69MP



11.11.2012: 68. Hier ist sie, diese Oberfräse ist für den Bau elementar, nach dem Oberfräse  cartoon  ein Kommentar meinerseits. Damit wurde die Bohrung/Fräsung  auf Foto 67 realisiert. Nicht mit eingespannten Kantenfräser. Ein Foto dieser Fräsung existiert leider nicht, dafür war der 10.11.2012  zu extrem, Fotos von Fräsungen folgen aber noch. Seit Jahrzehnten habe ich Probleme mit dem Öffnen von Bohrfutter und Schrauben, welche Richtung auf und zu ? Das wird sich auch nicht mehr ändern. Laut Handbuch hält man sich an "...so wie ich lauf' so geh' ich auf..." . Die OF redet nicht viel mit mir, so konnte ich ihre Laufrichtung nicht gleich ermitteln. Die Aufschrift "Auf" wird noch ersetzt durch einen Etikettendrucker-Ausdruck. Der Tipp bezüglich isolierten Schraubenschlüssel ist sinnvoll. So vermeidet man Kratzer an den Führungen. 
68Oberfraese



10.11.2012: 67. Samstag, 3:00 Uhr, Frühschicht, erwacht bevor der Wecker weckt. Die Stimmung ist angespannt, noch immer ist kein Konzept in Sicht. Der Reim ist leider Tatsache.

Rekonstruktion: Der Tag war fast verloren, doch abends hat diese Musterfräsung funktioniert. Ein elementarer Baustein für den Trassenbau. Was soll das ? Querträger (Q) stützen die Gleistrassen, diese Q werden mittels Sterngriffschrauben in senkrechte Pfosten eingehängt. Etwas kompliziert vielleicht, aber folgende Bilder werden es auflösen. Ein Stahlbolzen, Bolzen wurde seitlich durch das vorgebohrte Holz, bzw. die vorgebohrte Gewindehülse  getrieben, geschlagen – dieser Bolzen verhindert ein Verdrehen der Gewindehülse. Das Ganze hält bombenfest.  Benötigtes Werkzeug, Material:

Oberfräse, Dübelbohrer D10 / 30 mm NL.   

Gewindehülse (Verbindungsmuffe), M6 x 30 mm, Aussendurchmesser 10 mm. Am Ende durchgebohrt mit 3 mm. Bolzen, 3 mm x 20 mm, Sterngriffschraube, D6 x 50 mm.

Eine Achterbahn-Gefühlslage, ein unglaublicher Tag. Vorab ein Danke an Marko für das Bohren in die Gewindehülsen. Und an Guiseppe für den Kontakt und Lieferung der einzigartigen Oberfräse.
67Durchbruch



07.11.2012: 64 – 66. Während der Entscheidungsfindung folgten Tests, hier mit der Domino Dübelfräse. Mit dieser Methode sollen später die Trassenelemente per Domino-Dübel verbunden werden. Die Maschine ist auch für einen Hobby-Heimwerker leicht zu beherrschen. Für eine Verbindung reicht 1 Dübel, durch die ovale Form sind die Verbindungen verdrehsicher bereits ab dem ersten Dübel, ein innovatives Patent, meiner Meinung.

Leim wird – voraussichtlich – später nicht zum Einsatz kommen, die Dübel halten relativ fest.

Leim ist endlich, insofern “gefährlich“  bei einem eventuellen Rückbau.
64Domino

65Domino

66Domino



20.09.2012: 60 – 63. Wie gesagt, sollten ab nun keine weiteren  Gewindestangen (GS) für den Trassenbau verwendet werden, die Angst vor Verletzungsgefahr war einfach zu gross, einmal ausrutschen, schon steckt womöglich eine der Hundert GS im Auge. Das Prinzip der Gleiswendel mittels GS wurde also verworfen, auch deswegen weil man einen halben Kilometer Gleise mit GS schwer handlen kann - schrauben, justieren, schrauben, nein. Es begann eine Suche, die Trassen nach oben auf Hbf-Ebene zu bringen. Es wurde viel gegoogelt, Modellbahnforen, etc. . Nichts passendes - für mich - dabei. Oder vielleicht doch, nur noch 3 Monate bis zur rettenden Idee, einer Idee, die den Weiterbau erst ermöglichte.

60. Warum in die Ferne schweifen, ein Pantografen-System könnte die Trassen nach oben drücken – zu kompliziert.

61. Mit einem Scherenwagenheber-System könnte man die Trassen punktgenau nach oben justieren – zu schwer.

62. Mit einem Winden-System ebenfalls – zu schwer, zu gross.

63. Mit einem Tischbeinjustage-System könnte man aufliegende Trassen ebenfalls nach oben justieren, na ja… .

Nichts erzwingen, es steht zu viel auf dem Spiel. Wer hohe Türme bauen will, muss lange beim Fundament verweilen (Aristoteles).
60Einholm

61Scherenwagenheber

62Winde

63Tischbein



15.09.2012: 55 – 59. 55. Stäbchenleisten ( nachfolgend S.) Wie erwähnt, wurden in jeder rechteckigen area auf 4 Seiten S. geleimt und geschraubt. Diese S. wurden dann von oben mittels  Kreuzschrauben 3,0 x 30 ohne Holzleim verbunden. Die Überlegung eines Hobbyschreiners war, dass sich Stäbchenplatten gut mit  S. synchronisieren.

56. Sechskantschutzkappen:  Zum Ende der 6-monatigen Bauzeit wurde noch der Deckel draufgemacht, gemeint sind diese weissen  Sechskantschutzkappen. Etwas zu spät, erste Fleischwunden durch scharfe Kanten der Gewindestangen zeugen davon. Die waren schlampig entgratet. Die Muttern wurden nochmals nachgezogen. Das Aufstecken der Kappen habe ich genossen, ja zelebriert. Denn der erste Schritt war nun geschafft, eine 6-monatige Bauzeit mit Höhen und Tiefen war im finish – die nackte Unterkonstruktion. Info Sechskantschutzkappen. 2 Grössen kamen zum Einsatz: SW13 (M8), SW17 (M10).

57. Zum Versenken der Schrauben war hier ein kleiner Akkuschrauber ideal. Ein grosser Akkuschrauber hat zu viel Drehmoment. Die kleinen Schrauben werden zu heiss und brechen beim Versenken. Oben angepasste, übrige S. oder Papierschablonen sorgten für Präzision beim Versenken. Keine Schraube sollte ihr Ziel im Untergrund verfehlen, hat funktioniert.

58./59. Trauer. Der Tod unseres Hundes am 16. April. Zur Erinnerung wurden Analog-Foto-Collagen in Bilderrahmen erstellt. Wirkt billig, wenn sich mit der Zeit Fotos hinter dem Rahmenglas wellen und krümmen. Abhilfe schaffte Selitac, mit Montagekleber auf die Rahmenrückseite geklebt.

An der Wand werden die Fotos durch diese Technik gegen die Scheibe gedrückt. Da es auch ein Leben abseits der Modellbahn gibt, anbei die Collage an der Wand, incl. der nächsten “Technik“: Holzlatte ( linker Pfeil ) im Wasser, an Wand geschraubt. Bild darauf, vorgebohrte Löcher des Holzrahmen – zur Wand markiert. Rahmen ab, Bohren, fett Montagekleber auf die Rahmenrückseite, Bild wieder auf den Holzrahmen, schrauben. Hält ein Leben lang. Rechts die Abschürfung wird noch ausgebessert. Die Holzlatte nach 3 Tagen ab ( Montagekleber trocken ), Spachteln, Malen, fertig. Warum ? Ich mag keine an der Wand schief baumelnden Bilder, muss alles fest sein. Zur Modellbahn zurück: War auch ein Test, wie Selitac, Montagekleber, Holz, Pappe beim Bearbeiten reagieren.
55nur geschraubt

56Kappen

 
57Akku

58Selitac

59Chiara



 

15.08.2012: 48 – 54. Überlegung eines Heimwerkers. Leisten von Stäbchenplatten von unten gegen die Stäbchenplatten gedrückt, müsste Formstabilität gewährleisten. Hintergrund: Auf der Unterkonstruktion wurde ja mit Plastikteilen unterlegt, doch das konnte nicht das Etappenziel sein.

48./49./50. Hier die Leisten vor der Endmontage.

51. Verleimung mit den Flanken, nicht mit den oben aufliegenden Stäbchenplatten.

52. Problemstelle, dazugelernt. Nur Torxschrauben sind hier sinnvoll, das maximale übertragbare Drehmoment ist einfach höher. Bei einem ersten Test wurde die Kreuzschlitzschraube mitsamt der Unterkonstruktion durch das Zimmer geschoben – da hört der Spass dann auf.

53. Das sollte Formstabilität gewährleisten. Jede Seite eines  Rechteck ( Zone, area ) wurde von unten gegen Verwindung gesichert.

54. Und von oben zusätzlich verschraubt. Hier hingegen kamen Kreuzschlitz zum Einsatz, denn hier kann ausreichend Kraft auf die Schraube übertragen werden. Manchmal sogar mehr ( Pfeil ) als genug. Schraube abgedreht. Doch der “Kleine“ war es nicht. Aber er wird diesen job beenden. Eine sinnvolle Ergänzung, dieser kleine Akkuschrauber.
48Tauchsaege

 

49Leisten

50Leisten

51Leiste

52Torxschrauben

53Sauber

54Schlitzschrauben



05.08.2012: 42 – 47. 42. Hier läuft nicht alles nach Wunsch, 5 m lange Elemente verziehen sich mitunter. Das ist absolut peinlich, das wird nicht so bleiben, habe bereits eine Idee.

43. Nun hat mich die “Unterleg-Orgie“ doch noch erwischt, soll so gut wie möglich im Wasser sein. Auch hier gilt: Das soll man später nicht mehr erkennen… .

Untergelegt wurden hier Kunststoff-Profile, bzw. Kunststoffwinkel der Firma Alfer. Diese wurden vorher mit der Tauchsäge getrennt, waren also mal ex-Winkel.

44. Ex-Winkel wurden mittig getrennt, einfach einen Multimaster von oben ansetzen, fertig. Auch ein Neuzugang, ist schon was “Feines“. Der Bosch wurde verkauft, als ich ihn brauchte, hatte er mich im Stich gelassen. Seine Schleifplatte war im Rekordtempo unbrauchbar verschlissen, hat mich enttäuscht. Ich achte seit meinem Neustart auf Qualitätswerkzeug. Hatte früher ein gestörtes Verhältnis zu Werkzeug, nur günstig, das Ergebnis war meist ungünstig.

45./46. Wo die Stäbchenplatten die Verstrebung verfehlen, wird demnächst von unten verstärkt. Von oben sieht der Übergang auch ohne Verstärkung bereits relativ plan aus.

47. Der Versuch einer Gesamtansicht. Vor 20 Jahren war ich nicht dabei, aber als die Maurer den Estrich gegossen hatten, kam bestimmt der Spruch: Das trifft sich in der Mitte… . Muss man eben ausgleichen, unterlegen, messen, messen, messen. Anyway, ein schönes Gefühl hat sich heute eingestellt, so in etwa: Das kann gelingen. 
42Passungenauigkeit

43Unterlegorigie

44Fein

45Gewinde

46Wasserwaage

47Gesamtansicht



04.08.2012: 41. Hier noch die Rezension, die am 01.08.2012 verfasst wurde auf der website des Herstellers. War hart im Nehmen, ist gelaufen, gelaufen, fast ohne Verschleiss. Ich war dankbar für diese Maschine.
41Rezension


04.08.2012: 36. – 40.  40. Die Elemente wurden mittlerweile plan geschliffen mit Neuzugang Dreieckschleifer, war froh um diese Maschine, und habe gleich eine Rezension verfasst. Ein Balken musste via Dreieckschleifer gekürzt werden.

37./38./39. Hier sieht man auch den Planschliff der Elemente. Es ist soweit, ein letzter Blick auf die offene Konstruktion bevor die Stäbchenplatten aufgelegt werden. Mittels Hartplastik in verschiedenen Stärken wurden die Stäbchenplatten in’s Wasser gebracht. Warum 16 mm Stäbchenplatten ( Tipp von Alex ) ? Sind extrem formstabil und gar nicht schwer, haben aber ihren Preis. Zitat aus Schreinerforum: Stäbchenplatten bestehen aus einer Mittellage parallel ausgerichteter Holzstäbchen, die einzelnen Stäbe sind zusätzlich auch untereinander verleimt. Wie stabil die Platte ist, merkt der Laie beim Sägen.

36. Praktisch und sicher: Bohren und Senken in einem Arbeitsgang. Ausserdem ist ein zu tiefes Bohren unmöglich. 
40Dreieckschleifer

39Planschliff

38Staebchenplatten

37Hartplastik

36Senken


07.07.2012: 35. Jetzt wird es richtig unangenehm. Der grüne Multi hält zwar durch, aber die Vibrationen gehen durch Mark und Bein. Bei Dauereinsatz hält kein Schleifteller stand, der ist im Eimer. Die Moral auch. Das kostet Energie, Zeit und Kohle. Nachdem ich die Löcher auch nach dem x-ten Mal nicht plan bekam, begann ich zu patzen. Das Ergebnis sieht man rechts. Links bereits plan geschliffen. Kann nur jedem raten, Montagekleber vorsichtig zu dosieren, oder auf bayerisch, nicht so rumzupatzen. Stundenlanges Schleifen, mit diesem Multi, der Prinzessin, funktioniert das nicht, da muss eine Spezialmaschine her… .
35Muli


12.06.2012: 34. Nutzlos, aber psychologisch wertvoll. Seit ein paar Tagen werden die Löcher im Holz ausgespachtelt. Dazu verwende ich Montagekleber, am Foto bereits die ersten Tests. Wenn komplett verspachtelt, wird plan geschliffen. Nichts soll mehr an die erste mission impossible – Anlage erinnern.
34Montagekleber


07.06.2012: 33. Gerades Bohren in den Holzbalken ( 90 mm ) war und ist eine echte Herausforderung. Klar, es gibt Bohrständer, doch ein Schreinerlehrling will vorab seine Erfahrungen sammeln, bzw. ein Gefühl für Holz entwickeln. Ich, Rechtshänder, das Handgelenk bereits unnatürlich weit rechts abgebogen – doch es reicht nicht, bohre wieder zu weit links in’s Werkstück. Und nach oben / unten ( Nord / Süd ) soll man auch noch achten. Auf ein Gefühl kann man sich hier nicht verlassen. Am besten 1 cm tief bohren, Winkel ansetzen, korrigieren, so funktioniert es noch am Besten. Ist man dann auf der unteren Seite bei einer Abweichung unter 2 mm, so ist das schon nicht schlecht. Gutes Werkzeug ist hier ein weiteres Plus, so hat sich bei mir die patentierte Centrotec Technologie ausgezahlt. Futter 80 % leichter und schmäler, besserer Blick zum Winkel. Weitere Vorteile wären noch, kein Energieverlust bei Mensch und Maschine bei Wechsel von Bohrer auf Bit, Bohrer/Bitwechsel mit nur einer Hand,  kein Durchdrehen (!) des Bohrers im Futter, weniger Vibrationen im Werkstück. Eine sensationelle Erfindung, das Leben ist zu traurig, um darauf zu verzichten. Klar, so kann ich in kein Forum, wäre Schleichwerbung, aber wenn man die Wahrheit nicht mehr sagen darf. Mein alter Spruch, immer aktuell, steht in keinem Duden: Was man will, das braucht man. Auf Deutsch: Was man sich einbildet, soll man sich gönnen. Im Hintergrund ein konventionelles Schnellspannbohrfutter, lässt man gerne links liegen.
33Centrotec


06.06.2012: 31./32. Zum nächsten Etappenziel gab es doch einige mm Abweichung. Das 5-Meter-Element ( Pfeil ) hat sich nach aussen gewölbt. Ursachen gibt es einige, z.B. sind die teuren Douglasie Balken (Holzfüsse) nicht 100 % rechteckig. Abhilfe: Mittels zwei 2-Meter 8er Gewindestangen (nachfolgend GS) wurde die Konstruktion  wieder in Position fixiert. Gebohrt, durchgesteckt durch die horizontalen Elemente.

Zu den GS: Karosseriescheibe, Mutter, Mutter, Karosseriescheibe… nein habe – diesmal – die Reihenfolge nicht vertauscht, bzw. keine Scheibe/Mutter vergessen, hi… . Anlagenmitte. Am 17.04.12., einen Tag nach dem Tod unserer Hündin Chiara wurden links/rechts neben den Holzbalken Holzklötze zur Stabilisierung gegen seitliches Abdriften der Füsse angeschraubt. An diesem Tag waren doch zu viele Emotionen im Spiel, bzw. ein Denkfehler. Denn diese Methode konnte die schweren Holzbalken nicht exakt im Wasser halten. Bei einer Konstruktion auf Rädern braucht es mehr Stabilität, denn Bodenkontakt hat nicht der Balken selbst, sondern die Rolle – und Räder wollen (weg) - rollen. Haben die auch nur 1 mm Spielraum durch mangelnde Fixierung des Balken am Korpus, driften die sofort zur Seite weg. Abhilfe auch hier durch das Multitalent GS, eine Super Sache, macht Spass, damit zu werkeln. Vier 8er GS (Pfeile) wurden horizontal eingezogen. Wieder wurde keine Scheibe/Mutter falsch aufgereiht /vergessen. Das macht Hoffnung für die Zukunft, hi. Die gleiche Methode nochmals oben im Norden der Anlage – folgt in den nächsten Tagen. Blick zurück. 1000 Schrauben und 2 Liter Holzleim wurden bis jetzt verbraucht – und zwar beim Überlappen der Elemente (Elemente der ersten Anlage). Jedoch beim eigentlichen Zusammenbau der Konstruktion kam kein Leim, keine Schraube zum Einsatz. Die Stabilität wurde einzig erzielt durch Verblatten der Elemente, durch GS, Scheiben und Muttern.

Blick nach vorn: Die Löcher der gebrauchten Elemente werden noch ausgebessert und geschliffen, es soll neu wirken. Nutzlose Arbeit, schon klar, aber ich will nicht andauernd an die vorige mission-impossible-Anlage erinnert werden, ist psychisch bedingt. Danach kommen die Stäbchenplatten zum Einsatz, klingt labil, sind aber extrem stabil und verwindungssteif. Kannte diese Platten bis vor einigen Wochen selbst noch nicht (Tipp von Alex). Da dieses mal kein Abfall verbaut werden soll, kam dieses stinkende Etwas namens Spanplatten roh natürlich nicht in Frage. Als Allergiker schon gar nicht.
31Abdriftsicherung1

32Abdriftsicherung2



30.05.2012: 29./30. Gestern habe ich mir von Schreiner Josef 16 mm Stäbchenplatten und 15 mm Pappelsperrholz geholt. Doch zuerst wurde das Pappelsperrholz gegen seitliches Abdriften der Füsse verschraubt, wieder mit Gewindestangen – 8 mm. Ein Element (Fotos) sitzt und passt – und trifft sich keineswegs in der Mitte, hi… . Drei weitere werden nach diesem Muster noch folgen. Hat heute Spass gemacht. Ein Dank an Josef, hat sich echt Gedanken gemacht beim Zusägen der Elemente.
29Flanke1

30Flanke2



17./18.04 2012: 28. Sie liegt nicht mehr auf ihrer gelben Liegematte - unser Cocker Chiara hat uns am 16.04.2012  für immer verlassen. Ein letztes Mal gab sie uns ihre Pfote, danach ist sie in ein weisses Licht gegangen. Sicher ist sie jetzt ein grosser, starker Hund – ohne Schmerzen.

Unter Schock und wie paralysiert wurden die ersten 4 Holzbalken gegen seitliches Abdriften gesichert. Es wurden jeweils links und rechts Holzkeile verleimt und angeschraubt. So ist das Hobby auch mal Therapie… .
28Holzfuss


14.04.2012: 26./27. Hier das Ergebnis der Verblattung. Im Hintergrund Räder montiert, vorne noch behelfsmässig mit Unterlegholz.
27Aufgebockt

26Verblatten



12./13.04.2012: 22./23./24./25.  Erst mal durchatmen, in den letzten 2 Tagen wurde verblattet, von Alex abgeschaut. Dirk hatte mich auf eine Makita Elektronik-Feile hingewiesen . Gefeilt hatte ich dann per Hand. Zu den Bildern. Geplant waren ursprünglich 16 Füsse, in der Praxis mussten mittig noch 4 dazu wegen der Stabilität. Bin übrigens kein Weintrinker ( smile ), aber die Weinkartons waren hilfreich beim Aufbocken. Achtung, es ist extrem schwierig, senkrecht nach unten zu Bohren, und in der gleichen Position wieder rauszukommen. Deshalb habe ich von einem Schreiner  “Vorbohren“ lassen. Zugegeben ist wieder ein touch von Übermut  im Spiel. So gesehen war jedoch die 1. Anlage Wahnsinn, mit Verlaub – Irrsinn.
Gestell25

Schrauben24

Schrauben23

Bohren22


31.03.12: 19./20./21. Das – brauchbare – Holz der ersten Anlage. Für die Verblattung wurden mit Stichsäge und Feile bereits die ersten Einschnitte erstellt. Für eine Art Automation kam die Tauchsäge zum Einsatz. Auch Kreisssäge genannt. Tauchsäge, da sie zusätzlich in ein Material eintauchen kann. So sorgte diese Methode für die weiteren Ausschnitte. Man rückt nach jedem “Tauchvorgang“ 2 mm ( Sägeblattbreite ) zur Seite und taucht erneut ein. Eine Oberfräse war im März 2012 noch nicht im Werkzeugpark.
21Tauchvorgang

20Automation

19Anpassung


03.03.2012: Mitte der Woche noch Nackenschmerzen – hat es heute, Samstag wieder Spass gemacht. Langsam automatisiert man die Abläufe, man wird schneller.
18. Überlappt, durch Andocken arbeite ich mich auf 504 cm Gesamtlänge. Die Andockseiten könnte man auch mit Holzdübel ( Dübelfräse ) verbinden. Aber auch so kommt man mit viel Liebe und Ausdauer zu einem guten Ergebnis. Sehr gut kommt später, nämlich Schleifen, Löcher ( gebraucht, da bereits bei der 1. Anlage verwendet ) ausbessern, vielleicht Anstreichen. Wird schon.
18.Andocken

17. Torx . Damit erspare ich mir das Vorbohren. Die Schrauben werden aufgesetzt und mittels Hammer leicht eingeklopft. Danach – wie am Fliessband – eingeschraubt. Geleimt und gleich geschraubt, ersetzt die Spann/Hebelzwingen – und schon geht es weiter…. .
17.LeimTorx

15./16.Kurz zurück in 2011. Die Spanplatten von "Regensburg" wurden am Dienstag, 22.03.2011 entsorgt in der Müllumladestation Regensburg-Haslbach. Es kam keine rechte Melancholie auf, denn beim Entsorgen stand neben mir ein Müllwagen, hat parallel gekippt. Binnen Sekunden war mein Auto ( vormals blau ) aussen und innen zugestaubt, die Luft blieb mir weg. Mit einem weissen Auto trat ich die Heimreise an. Ein Stauballergiker hat es auch nicht immer leicht. 

Spanplatten: Stinken, sind schwer, verziehen sich. "Du musst das Holz in Position zwingen…“ Auch so ein Spruch. Ich würde Spanplatten nicht gleich Holz nennen.
Abriss

Abriss

27.02.2012:13./14. Hinter dem Horizont geht’s weiter, ein neuer Tag –

hinter dem Horizont immer weiter, von Regensburg bis Prag –

hinter dem Horizont eine Säge, die sägt wirklich stark… .
13.Horizont

14.RegensburgPrag

10./11./12. "Prinzessin Mit Frosch" hier im Reim und hier im Einsatz. Bosch PMF Multi, ideal für die horizontale Seite. Eine extra grobe Feile als Finish. Ziel dieser Einschnitte: Es soll verblattet werden für maximale Stabilität.
10

11

12

9.Passt. Gut, dass ich 2011 diesen Stichsägen-Führungsanschlag mitbestellt hatte... . Die geraden Schnitte waren eine freudige Überraschung, wurden realisiert durch 

a) Führungsschiene ( grüne Streifen )

b) Führungsanschlag ( schwarz, Stichsägenaufsatz )

c) Winkelrastanschlag und Anschlaglineal ( rechts im Bild, Zubehör des Multifunktionstisch )

d) Hebelzwinge ( Zubehör )

e) Sägeblattführung ( Stichsägenseitig:“…ziehen Sie die die Schraube via Sechskant so weit an, bis die Backen am Sägeblatt fast anliegen…“

f) Sägeblatt: Original des Herstellers, geschränktes Sägeblatt (mit Schränkung wird bei Sägen die Ausbiegung der Zähne am Sägeblatt  wechselweise nach rechts und links bezeichnet. Dadurch wird der Sägeschnitt etwas breiter als das Sägeblatt und ein Festklemmen der Säge im Werkstück vermieden).

g) Gefühl: Stichsäge mit Gefühl und laaangsam in das Werkstück eindringen lassen.

 

9

8.Super Trion. Präzision ist gefragt, die Einschnitte müssen 32 mm betragen.
8

22.02.2012: 7. Auf die Führungsschiene der Tauchsäge wird der Führungsanschlag der Stichsäge aufgesetzt. Die erste Stichsäge, mit der gerade Schnitte gelingen, ein schönes Gefühl. Diese Stichsäge spielt, bzw. sägt in einer anderen Liga, als z.B. diese 3 Galgenbaum - Kandidaten. Anschlagreiter auf 5 cm Tiefe arretiert und los.

7

6.Überlappt. 5040 mm lang soll dieses Brett mal werden, durch Überlappen – kurzes Brett, langes Brett, kurzes Brett… . Eigentlich simpel, aber zeitintensiv.
Überlappt

5.Verschraubt. Und noch dazu verschraubt.
Verschraubt 


4.2x1,6=32 mm. Keine neue Formel, sondern die Summe aus 2 verleimten Brettern ergibt eine Stärke von 32 mm.

2x1,6=3,2mm


3.Kinderspiel. War ein gutes Gefühl, Säge ist cool und gibt Sicherheit, eben ein Kinderspiel.

Kinderspiel

2.Tauchsäge. Laut Alex brauchst Du “gescheites Werkzeug“. Das erspart erst mal den Schreiner, und macht echt Spass.
Tauchsäge


1.Tischlerpappel. Laut Karin soll kein weiterer Baum sterben für die Unterkonstruktion. Also her mit den Brettern der 1. Anlage.

Tischlerpappel

18.02.2012: Neustart Anlage 2: Regensburg Hbf.